1、设备性能特点比较
模锻锤特点
模锻锤是在中批量或大批量生产条件下进行各种模锻件生产的锻造设备，可进行多型模锻，由于它具有结构简单、生产率高、造价低廉和适应模锻工艺要求等特点，因此它是常用的锻造设备。
锻锤的特出优点在于打击速度快，因而模具接触时间短，特别适合要求高速变形来充填模具的场合。例如带有薄筋板、形状复杂的而且有重量公差要求的锻件。由于其快速、灵活的操作特性，其适应性非常强，有人称之为“万能”设备。锻锤是性能价格比最优的成形设备。
C92K系列数控模锻锤在具有传统锻锤相同优势的同时，还具备高频率、高精度、低耗能、高模具寿命、易操作、易维护等特点。
高频率，是因为其独特的液压系统，使锤头在较短行程内获得较大能量，即短行程高速度和高频率的连续锻造成为现实，这就为锻件生产的高效、快速成形创造了条件，数控锻锤的这一优势是其它锻造设备所无可比拟的。（数控锤打击频次为70-90次/min，摩擦压力机为6-15次/min）
高精度，是因为其独特的U型整体机身X型放射导轨结构和先进的液压、电气控制系统，U型整体机身在保证机身刚度的同时使得锻锤锤头的运动精度大大提高，数字化的可编程控制系统使得对于在任何工人操作下的锻锤，输出的打击能量保证一致，确保锻件精度的一致性。
低能耗，由于采用全液压的驱动方式，其能耗利用率相对传统锻锤提高了二十余倍，同时由于打击能量的可程序化控制，使得锻锤在工作时可将能量用于锻件的变形，而不产生多余的打击能量，因为多余的打击能量也是一种能源浪费。
高模具寿命，由于数控模锻锤采用的是高速度、短行程的打击理念，其打击速度最大可达约6m/s，锻件成型时间短置5~15ms（摩擦压力机为30~ms）,模具冷击时间约在2~3ms（摩擦压力机为30~60ms），所以对于模具的冲击损耗和热损耗都大大降低，同时精确的数字化能量控制，可使得实际输出能量贴合锻件的变形功，减少多余能量（冷击）对于模具的伤害，提高模具寿命。
摩擦压力机
由于摩擦压力机有模锻锤和热模锻压力机的双重工作特性，即在工作过程中有一定的冲击作用；滑块行程不固定；锻件形成中滑块和工作台之间所受的力由压力机的框架结构所承受等。所以，摩擦压力机模锻有如下特点：
滑块行程速度慢，略带冲击性，可以在一个型槽内进行多次打击变形。可以为大变形工序（如镦粗、挤压）提供大的变形能量，也可以为小变形的工序（如精压、压印）提供较大的变形力。
摩擦压力机比较数控模锻锤承受偏心载荷的能力差，通常用于只单型槽模锻，制坯一般在其它辅助设备上进行。也可在偏心力不大的情况下布置两个型槽，如压弯——终锻或镦粗——终锻。同时摩擦压力机模锻也受设备吨位、工作速度低和配备辅助设备制坯等不利因素的限制。
由于摩擦压机的结构特点，其对外界的震动传递较小，所以在基础的结构上相对模锻锤较为简单，一般不需要减震机构。基建成本较低。
2、可自动化程度
从可自动话程度来看，数控模锻锤有PLC控制的可程序化打击设备，有拓展成为全自动化生产线的能力，同时，由于数控模锻锤可是用于多模膛锻造，故在进行自动化升级改造时，对于较为复杂的锻件（需要制坯、预锻），数控锤生产线基本不需增加辅助设备。
综上所述，数控模锻锤较摩擦压机机在锻造的应用中均有特色，在很多领域均可相互代替。在选择时还望针对自身锻件特点和日后发展需求进行权衡。以尽可能降低投入成本，达到利益最大化。