三生有幸，共度余生
一、招标编号：SKZB
二、项目名称：运输部数控车轮车床项目
三、设备明细及要求
数控车轮车床技术要求
（一）总则
1.本技术要求适用于首钢矿业公司数控车床采购项目。它提出了对电力机车的功能设计、结构、试验、配置及售后服务等方面的技术要求。
2.本技术要求中提出的是最低限度的技术要求,指本设备的主要技术要求，并未对一切技术细节做出规定,也未充分引述有关标准和规范的条文,乙方应对本技术要求书进行完善和细化，乙方应提供符合本技术要求内容要求的优质产品。
3.如果乙方没有以书面形式对本技术要求要求的条文提出异议,则表示乙方提供的设备完全符合本技术要求。
4.本技术要求要求所使用的标准如遇与乙方所执行的标准不一致时,按较高标准执行。
5.本技术要求要求作为签定合同的技术附件,与合同正文具有同等的法律效力。
6.未尽事宜，随时协商解决。
（二）、机床的主要用途
1.数控车轮车床主要用于铁路轨距为㎜的各种电力机车、电传动内燃机车等轮对的轮缘和踏面的修理加工。
（三）、机床的主要特点
1．本机床采用数控刀架来完成轮对型面的加工、修理。数控系统采用SIMENSD系统。
2.数控刀架配有自动对刀装置，提高工作效率和自动化程度。
3.数控刀架采用全封闭式防护罩结构，刀架采用铸铁淬硬导轨具有较长的使用寿命。
4.床头箱、尾座主轴中设有活动套筒顶尖，以满足机床加工不同轴长范围轮对的要求。
5.机床采用集中传动，机床两主轴同时驱动轮对，每个花盘采用二套液压卡爪卡紧轮对，具有可靠的卡紧效果。
6.机床采用瑞典SANDVIK铁路专用切削刀具，可保证在切削中能获得良好的加工效果和较低的成本费用，同时刀具可在一个较宽的切削参数范围内具有良好的断屑效果。
（四）、机床功能
1.轮对轮廓的车削加工功能；
2.刀架的自动对刀及定位功能；
3.轮对的自动夹紧功能；
4.具有多种车轮轮廓曲线的编程功能；
5.机床工作中，可根据切削情况对主传动进行无级调速；
6.机床具有安全保障系统及防误操作功能；
7.机床故障的自动诊断及报警显示功能；
（五）、机床主要技术参数
1.主参数
1.1 加工工件直径范围φ～φmm
1.2 轨距mm
1.3 轮对轴长范围～mm
1.4 轮箍加工宽度范围～mm
2.主传动
2.1机床主轴转速级数12级、机械4级、电气3级
2.2主轴转速范围6.5～35.5r/min
2.3卡盘直径mm
2.4床头箱、尾座套筒移动行程mm
2.5床头箱、尾座顶尖角度60°
2.6床头箱、尾座套筒移动速度mm/min
2.7床头箱、尾座主轴锥孔尺寸φmm1:7
3.进给传动
3.1刀架坐标轴数2个横向X、纵向Z
3.2 刀架进给级数无级
3.3 刀架进给速度0～mm/min
3.4 机床刀架进给量（常用）0.5～2mm/r
3.5 刀架行程：X轴mm、Z轴mm
4.千斤顶
4.1千斤顶垂直移动距离mm
5.电动机
5.1主传动电机数量1个、功率34/37/50KW、转速/0/r/min、
5.2进给交流伺服电机
5.2.1横向（X）数量2个扭矩18Nm、转速r/min
5.2.2纵向（Z）数量2个扭矩18Nm、转速r/min
5.3床头箱、尾座顶尖移动顶紧电机数量2个功率1.5KW、转速r/min
5.4液压油泵电机数量1个功率2.2KW、转速r/min
5.5润滑电机数量1个功率0.75KW、转速r/min
6.其它
6.1机床外形尺寸(长×宽×高)mm×mm×mm
6.2机床重量约30t
6.3机床总功率KVA
（六）、机床主要结构
机床由床身、床头箱、尾座、左右数控刀架、千斤顶及液压系统、电气控制系统等组成。
1.床身是机床主要基础部件。床头箱、尾座、左、右数控刀架、千斤顶及液压装置都装在床身上。床身两端下部是液压和润滑系统的油池，通过床身中部的油槽使两端油池相通。油槽上部有大传动轴，带动床头和尾座主轴旋转。床身中部还有漏斗式排屑口，铁屑由此排到床身外部，床身上部设有轨道，输送轮对。
2.床头箱、尾座主传动由一台三速交流电动机驱动，在床头箱中配有四档机械变速机构。在机床开车过程中可根据切削的需要对主电机进行调速。机床的床头箱、尾座主轴由机械传动杠连接在一起同时被传动，保证了两主轴运转的同步性。床头箱、尾座采用相同结构的主轴和卡盘，用来支撑工件并传递动力。机床卡盘上采用了二套液压卡爪卡紧并驱动轮对。机床主轴配有两套活动套筒顶尖和加长顶尖，可满足加工不同轴长范围轮对的要求。机床主轴前端装有双列圆锥滚子轴承，保证机床具有较好的回转精度。机床的床头箱、尾座主轴由机械传动轴（Ⅶ轴）连接，使床头箱与尾座主轴得到同步转速。
3.刀架机床有两个数控刀架，驱动为交流伺服驱动，采用半闭环控制。刀架上方设有刀具自动对刀装置，可方便地确定轮对的切削加工位置。机床的操作按钮站在左，右数控刀架上，距工作位置较近，便于操作和观察。数控刀架采用全封闭式防护罩，刀架的润滑采用自动润滑系统。交流伺服电机经精密齿轮降速后，驱动滚珠丝杠来实现刀架的进给运动，整个进给系统传动精度高，仿形效果好，有较高的抗震性和刚度，可满足不同切削刀具的切削加工。刀架的滑动导轨采用铸铁淬硬导轨保证机床具有非常长的使用寿命。
4.定位装置通过导向滑块与上刀架的刀架盖相连，由液压油缸驱动作前、后移动。定位装置有两个测规，当一个测规触到轮对的轮缘内侧面时，另一个测规应处于轮对的滚动圆直径的位置上，由于每次轮对装卡的位置偏移不定，要求刀具切削时的起始位置相对于不同轮对的轮缘内侧面的偏移作相应的调整，定位装置的两个测规就是确定刀具在加工不同轮对时的起始位置的。与轮对的轮缘内侧面接触的测规相对于刀具轴向位置定程不变，与轮缘滚动圆直径接触的测规相对于刀具径向位置定程不变。因此，无论轮对的轮缘内侧面如何偏移，测量完毕后的刀具相对于轮缘内侧面及滚动圆直径的距离是固定不变的。
5.千斤顶安装在床身中部，用电磁阀控制油液来升降轮对。千斤顶承托车轮的支撑板，固定在横梁上，横梁的中部与升降油缸活塞杆相连。轮对在床身导轨上移动，千斤顶托在轮缘上，所以装卸轮对非常方便。千斤顶下降到最低位置时，限位开关控制电磁阀断电，千斤顶下降停止。轮对的装卸，不需配备专门的起吊装置，机床床身上的轨道与车间轨道相衔接，轮对从其上推入机床，设在床身中部的千斤顶装置来完成轮对的升降工作。
6.液压系统
机床的液压系统主要用于实现千斤顶、卡爪卡紧和放松、定位装置的伸出和缩回以及与此动作相关联的自动循环，另外还实现机床主运动的变速。液压系统有两个油泵装置分别置于机床左、右两端。
床头端（左端）的油泵装置用于机床主运动的变速。压力油由齿轮泵经压油滤油器、溢流阀、一套两位四通电磁换向阀至变速油缸，以实现机床的两种变速。
尾座端（右端）的油泵装置用于实现千斤顶升降、卡爪卡紧与放松，定位测量装置的伸出和缩回。
7.润滑系统
床头和床尾的主轴、齿轮和轴承等分别由齿轮泵及叶片泵经溢流阀、分油器再分到各润滑点进行集中润滑，顶尖套筒内的滚动轴承时，须卸下顶尖，采用油枪（或油壶）注油润滑。
机床左、右刀架的润滑采用自动润滑系统。
8.电气控制系统
8.1数控系统（CNC）
机床采用西门子公司SINUMERIKD数控系统（左右刀架各一套），该系统具有特点及功能：
a.采用10.4吋单色液晶显示器，具备中文操作界面。
b.具有完善先进的CNC软件。
c.会话编程，支持子程序调用。
d.程序管理，包括添加、删除、复制、检索等功能。
e.加工过程的CAM模拟显示。
f.故障自动诊断，含显示、查询、报警、功能检测、紧急自动停止、故障隔离、故障内容显示等功能。
g.数控系统性能可靠，对环境适应性好。
h.具有刀具补偿和间隙补偿功能。
8.2伺服驱动系统
伺服驱动采用西门子SINAMICS交流伺服驱动系统和1FK7全数字式交流伺服电机。伺服系统由电抗器、滤波器组件，电源组件，功率组件等部分组成。交流伺服电机上装有编码器，与数控系统一起构成位置半闭环控制。
8.3可编程控制器（PLC）
可编程控制器（PLC）采用德国西门子公司的SIMATICS7-，通过profibus总线与外围SIMATIC接口组件相连。
PLC采用SIMATICSTEP7语言通过梯形图（LAD）功能图（FBD）或语句表（STL）来编程。
8.4电箱
机床电箱采用连体式设计，便于通讯、散热和照明，电箱的防护等级高于IP54，内设专用空调器，具有防尘、降温及除湿功能，完全能满足用户的使用要求。
8.5按钮站
机床左右刀架上各设有一个按钮站，分别对左右刀架单独操作。
（七）、机床的加工精度
1.踏面轮廓度（形面误差）≤0.2mm
2.同一轮对相对车轮的直径差≤0.2mm
3.轮缘踏面径向跳动≤0.2mm
4.加工内侧面跳动≤0.3mm
5.加工表面粗糙度Ra≤6.3μm
（八）、机床生产率
1.刀架最大切削深度（单边）：≤8mm。
2.车轮全仿形一次时间：20min/次
（九）、机床标准的标准
1.TB/T-8铁路数控车轮车床
2.TB/T-机车车辆车轮轮缘踏面外形
3.GB/T-6金属切削机床通用技术条件
4.GB15-4金属切削机床安全防护通用技术条件
5.GB.1-2机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件
6.JB/T51- 金属切削机床液压系统通用技术条件
7.JB/T.1-车轮车床精度检验
8.JB/T.2-6车轮车床第2部分：技术条件
（十）、其他要求，详见招标文件
（十一）、投标人资格要求
（一）本次招标对投标人的资格要求如下
1、资质要求：国内注册，具有独立承担民事责任能力的企业法人，投标人应为设备制造商或代理商（经销商），具有与本招标项目相应的供货能力。
2、信誉要求：具有良好的商业信誉，未被人民法院在“信用中国”网（