一、油系统管道安装要求：
1.油系统管道的管件要求:
1.1变径管应采用锻制式，大管径可采用钢板焊制。
1.2油管的法兰应尽量使用对焊短管法兰，使法兰焊接时不产生变形，用于公称压力低于PN10的法兰，一般应比其工作压力相应的等级提高一级。
1.3压力油系统管道应使用钢质阀门，压力油管应使用无缝碳素钢管。
1.4除与设备连接必需外，一般不采用活接头连接。
1.5油管道应尽量减少法兰接口和中间焊口，DN50及以下油管应采用全氩弧焊接，其他油管焊接时应采用氩弧焊打底，并进行无损探伤。油管道焊缝的坡口类型、焊口间隙及焊接检验应按DL/T《火力发电厂焊接技术规程》
1.6管子和阀门的荷重应由支吊架承受，不得承受在设备上或油管接头上。
1.7对汽轮发电机需隔绝轴电流的各部位与油管连接时，应注意加装必要的绝缘件，组装前应检查绝缘件完好无损，并应安装正确。为便于测量绝缘，可装设双道绝缘法兰。
1.8管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管。
1.9高压合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物。
1.10油管与基础、设备、管道或其他设施应留有膨胀间距，保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀，与存在胀缩位移的设备部件、管道连接的小油管应符合膨胀补偿规定。
1.11油管外壁与蒸汽管道保温层外表面应有不小于mm的净距，距离不能满足时应加隔热板。运行中存有静止油的油管应有不小mm的净距，在主蒸汽管道及阀门附近的油管不宜设置法兰、活接头。
2.管子对接焊缝位置应符合设计规定。否则，应符合下列要求：
2.1焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于mm。
2.2管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于mm。
2.3支吊架管部位置不得与管子焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不小于50mm。
2.4焊后需作热处理的接口，该距离不小于焊缝宽度的5倍且不小于mm。
2.5管子接口应避开疏、放水及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。
2.6管道需穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。穿墙及过楼板的管道所加套管应符合设计规定。当设计无要求时，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面25-30mm。管道与套管的空隙应按设计要求填塞。当设计没有明确给出要求时，应用不燃烧软质材料填塞。
3.抗燃油系统管道还应符合下列要求:
3.1抗燃油系统的管路、接头、油箱等材质均为不锈钢，不得采用铜质材料。
3.2抗燃油管路及部件的清洗不得使用氯化物溶剂.管路安装前用蒸汽冲洗干净，并用无油压缩空气吹干。
3.3所有小口径不锈钢管路优先使用管子割刀下料，不得使用砂轮切割机或火焰切割，管端必须光洁无毛刺。
3.4螺纹接头处用聚四氟乙烯带做密封料，包缠时螺纹端部前两扣不包。
3.5抗燃油系统密封圈采用氟橡胶圈。
4.顶轴油管的安装还应符合下列要求:
4.1油泵进出口与油管的连接应正确。
4.2安装前管子、接头和轴瓦孔道均应吹扫干净。
4.3尽量减少管子接头并应采用套管焊接，由高压合格焊工施焊。
4.4接至轴瓦上的顶轴油管均应考虑膨胀补偿;每根管子上的阀门与单向阀均应严密不漏。
4.5顶轴油泵的安装位置应使油泵入口保持一定压力，并在入口加设滤网。
4.6通向每一轴承的顶轴油管上应装设顶轴油压表，并应装有单向节流阀。油压表应经校验合格，表管应有阻力圈。
4.7顶轴油泵体上部的漏油口应接管至回油容器，该管应尽量减小阻力。
4.8顶轴油管与发电机后轴承座连接时应绝缘，绝缘接头应有足够的强度
4.9顶轴油管接头不得承受管道、阀门的荷重。
5.用活接头连接的油管还应符合下列要求:
5.1活接头不得使用焊接的锁母接头:锁母接头必须用整块金属制成，不得使用焊接的锁母接头，配制时凸肩处应有倒角，一般不宜采用管螺纹接头，如需使用时宜采用聚四氟乙烯带作垫料。
5.2球形锁母接头须涂色检查，接触应严密。
5.3平口锁母接头应加装经过退火的紫铜垫，厚度宜为lmm。
5.4管子接头处应呈自由状态，无强制连接情况，在对口严密紧的情况下，锁母接头应有富裕的螺纹。
二、油系统管道附件安装要求：
1.油系统应尽量避免使用法兰连接，禁止使用铸铁阀门。
2.油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫（含耐油橡皮垫）和石棉纸垫。油系统法兰全部垫片及密封胶圈，法兰垫片厚度应遵循调节控制油不超过0.5mm，润滑油不超过1.5mm，其内径大于法兰内径2-3mm，顶轴油系统、EH油系统密封圈应使用氟橡胶和紫铜垫，禁止使用聚四氟乙烯、丁晴橡胶制品，使用紫铜垫时，应进行回火处理。要求采用厚度小于1.5mm的隔电纸、青壳纸或其他耐油、耐热垫料，以减少结合面缝隙。
3.油管道法兰、阀门及可能漏油部位的周围，必须对附近的热力管道或其他热体的保温应紧固完整，并包好铁皮。油管外壁与蒸汽管道保温层外表面距离不少于mm，距离不足时，加装隔热板。
4.油管道法兰、阀门及轴承、调速系统等应保持严密不漏油，如有漏油应及时消除，严禁漏油渗透至下部蒸汽管、阀门保温层内。
5.禁止在油管道上进行焊接工作。在拆下的油管上进行焊接时，必须事先将管子冲洗干净。
6.事故排油阀应设2个明杆钢质阀门，其操作手轮应设在距油箱5m以外的地方，并有两个以上的通道，操作手轮不允许加锁，应挂有明显的“禁止操作”标志牌。
7.油管道要保证机组在各种运行工况下自由膨胀。
8.油管法兰连接应无偏斜，不得强力对口，法兰螺栓必须对称地均匀紧固。
9.油管道伸缩节的安装方向应正确。管道上的阀门门杆应平放或向下，防止运行中脱落切断油路。
10.油管清扫封闭后，不得在上面钻孔、或焊接，否则必须重新清理。
11.漏油后可能喷溅到高温管道和设备上及没有封闭设施的发电机引出线上的油管法兰或接头处，应设上下对分的法兰罩，罩壳最低点应装设疏油管。
12.油管法兰和其他容易漏油的连接件靠近高温管道或处于高温管道上方的油管密集处应设防爆油箱。
13.防爆油箱底部应有倾斜坡度，在最低位置应接有足够通流面积的疏油管，管子应加蓖子。经灌水试验后应无渗漏。
三、油系统管道支吊架安装要求：
1.管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。
2.管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。合金钢结构的焊接应符合DL《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定。
3.滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
4.制作合格时支吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管。合金钢支吊架应按设计要求有材质标记。
5.支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
6.所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层覆盖。
7.支吊架调整后，各连接件螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。
8不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过ppm的非金属垫片隔离。
四、其他要求：
1.油系统管道间应无摩擦，运行中油系统管道与其它管道或其它物体交叉、接触时，应加装防磨垫并固定且满足管道及轴承箱热膨胀需求。机组运行中加强对油管道振动的监督，定期对油系统管路的振动情况进行检查测量，并做好记录，油管异常振动时，立即分析原因并及时处理。
2.机组运行期间加强对前轴承箱处各压力油管的监督检查，30MW、60MW机组重点加强对1#轴承箱油挡渗油情况的监督，MW、MW机组加强#1、#2轴承箱油挡的监督，油挡出现渗油情况时，立即设置收油盘，将漏油排放到安全的地方，汽缸保温层不应与轴承箱油挡接触，防止油烟渗入保温层内引发不安全情况。
3.检修人员和运行人员在巡检过程中禁止踩踏油管道，运行人员每班要针对油管道所加胶皮垫的部位检查，胶皮垫无脱落、不牢的情况，轴承进、回油管法兰不应覆于保温层内，靠近汽轮机高温部位的顶轴油管、润滑油进、回油管的法兰设置防护罩。
4.对油系统支吊架进行全面检查，拆除油防护罩检查油系统所有法兰、阀门螺栓的紧固情况，并更换油系统中浸油的垫片，对前轴承箱内压力油管进行打压试验，解体检查电磁阀、安全油切换阀、AST、OPC、伺服阀集成法兰，密封圈应完好，活接应采用整块金属制成，球形接口应严密，在对口严密压紧情况下，锁母接头应有富余的螺纹。
5.对小直径压力油管、表管要采取防震、防磨措施，加大薄弱部位(与箱体连接部位)的强度(如局部改用厚壁管)，以防止振动疲劳或磨损断裂引起高压油喷出着火。
6.机组油系统的设备及管道损坏发生漏油，凡不能与系统隔绝处理的或热力管道已渗入油的，应立即停机处理。
7.压力油管路附近和主油箱附近的照明应尽可能选用防爆型灯具。
8.主油箱的滤油门、取样门、底部门必须装设两道截门并应上锁.
9.油管道要保证机组在各种运行工况下自由膨胀，油管道要有牢固的支吊架，油系统中的仪表管路应尽量