毛刺--也许你并不陌生，作为SQE，生产线会不经意间给你出意外，因为：毛刺！
毛刺，从工艺派生，停在!!!这是供应商经常告诉你的，不是吗？每次到供应商家，我相信经常看的都是阿姨或叔叔，左手抓零件右手捏刀割铁如泥，懒散！他刮了擦毛刺，刮了擦，把产品伸向远方，用花镜看着被遗忘的眼睛，满意地把它们放在周转箱里。你的心好像被他的刀切成一缕丝，寒风散去！怎么办???这毛刺到底要怎么解决???
接下来，冠古科技将拯救您。
一般情况下，可将去除毛刺的方法分为4大类
粗糙级(硬接触):切割、研磨、锉平、刮刀加工等。
普通级（柔软的人接触）:属于我们这一类的有砂带磨、研磨、弹性影响砂轮进行磨削及抛光等。
精密级别(柔性接触):此类别包括冲洗、电化学加工、电解磨削及滚压。
超精度水平（精密接触）：属于这一类磨削流去毛刺，磁磨去毛刺，电解毛刺，热脱毛和密集超声波脱毛等，这种脱毛方法可以获得足够的部分处理精度。
当我们在选择去毛刺方法时，要考虑学生多方面对面的影响因素，例如：零件进行材料质量特性、结构不同形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形能力以及文化残余应力等变化。
磁力抛光机1.电解去毛刺
电解去毛刺是一种化学去毛刺方法，可去除机械加工、磨削、冲压后的毛刺，对金属零件的锐边进行倒圆或倒角。
电解去除金属零件毛刺的电化学加工方法，英文缩写为ECD。将工具阴极(一般为黄铜)固定在工件毛刺附近，留有一定间隙(一般为0.3~1mm)。工具阴极的导电部分对准毛刺边缘，其他表面覆盖绝缘层，使电解集中在毛刺部分。加工时，刀具阴极接DC电源负极，工件接DC电源正极。工件与阴极之间流过压力为0.1~0.3MPa的低压电解液(通常为硝酸钠或氯酸钠水溶液)。当DC电源接通时，毛刺被阳极溶解并去除，被电解液带走。
电解液有一定具有腐蚀性，工件去毛刺后应经过数据清洗和防锈技术处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽工程部位出现交叉孔或形状比较复杂工作零件的毛刺，生产管理效率高，去毛刺时间我们一般企业只需几秒至几十秒。这种教学方法常用于通过齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去自己原有光泽，甚至可以影响最大尺寸计算精度。
磨料流加工企业技术（AFM）是国外70年代末发展结合起来的一项精饰去毛刺新工艺，此工艺设计特别适合于中国刚刚开始进入一个精加工阶段的毛刺，但是我们对于小而长的孔以及通过底部不通的金属模等均不宜选择加工。
加工原理：
磨削流的处理原理是通过挤压法，磨料具有流动性，其中颗粒不断磨碎工作片的表面，完成抛光和脱毛加工。
介质磨料，是一种粘弹性、柔软、切削性的半固态载体，经一定量磨砂搅拌而成。不同载体的粘度，磨砂的种类，磨粒的大小，都会产生不同的效果。根据产品的形状、材料和用途，研磨剂有多种大小。规格是根据载体的粘弹性、砂粒、原料、粒度组合来做混合。一般来说，铸铁、铝、铁以普通碳化硅为标准磨料。金刚石磨料用于超硬或陶瓷应用。高粘度磨料可用于壁面的均匀磨削和零件的大槽磨削，低粘度磨料可用于倒角和零件的小槽磨削、磨料流动和砂粒切削能力，磨料流动成为游动去毛刺工具。
加工条件：
磨料流必须构成一个回路，才能使磨料流动，磨料流动才能到达加工现场，起到磨削和抛光的作用。因此，磨料流动工艺不适用于工件的去毛刺和不能形成盲孔和磨料流动通道的部位。因此，正确处理磨料流是非常重要的。
适用范围：
主要适用于十字钻孔、截面内径孔、凹凸表面、铣削、拉削表面、内半径、表面、内角和内通道的磨削、手工去除毛刺、进排气管、进气门、增压室、喷油器、喷油器、气缸盖、涡轮壳体和叶片、花键、齿轮、制动器等。
2.磁力研磨去毛刺
此法60年代起源于一个前苏联、保加利亚等东欧社会国家，80年代中期日车则对其机理和应用作厂深入分析研究。
在磁力研磨过程中，将工件置于由两个磁极形成的磁场中，并将磁性磨料放置在工件与磁极之间的间隙中，磁力抛光机磁场分布均匀，高频率旋转运动，抛光效果更均匀，物体表面更光滑，亦可达到清洗效果。
磁力研磨/磁力抛光没有死角，让所有部位完全研磨；精密小型异形零部件、不规则状零件：去除毛刺（毛边、批锋）、抛光、清洗、倒角、增强表面硬度等研磨同时完成；磁力研磨钢针最小尺寸ф0.2mm*3mm，可以对金属零件的孔内、管内、夹缝、死角、直角、螺牙等不规则部位精密研磨；研磨过称中，金属工件之间相互不碰撞，磁力研磨后产品不变形，不影响精度，不损伤工件表面；磁力抛光设备运行稳定性强、效率高；冠古磁力研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至15分钟左右，替换工件效率快，可以在磁力抛光机运转过程中进行替换工件；冠古磁力抛光机机身防水防潮设计，操作简单安全，无技术要求，可一人多机操作；可以去除金属工件毛刺；对产品表面抛光；例如五金首饰工艺品；精密五金零件；弹簧、弹片零件；电子、通信、医疗器械零件；走心，走刀，CNC自动车床零件；航空航天等零部件；适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类工件.
磁力抛光机--是利用磁场的力量,引导磨材（磁力研磨钢针）快速旋转运动而对工件进行抛光清洗动作，达到高效去除工件的毛边（批锋）、表面抛光、洗亮洗净、去氧化层、去烧结痕、去锈蚀，去焊斑等研磨抛光效果。磁力抛光研磨成本低，磁力研磨钢针为半永久性耗材。冠古磁力研磨机机身防水防潮设计，操作简单安全，完全免技术，可一人多机操作。
适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类工件的研磨抛光清洗。如：金银首饰、时尚配饰、电子产品金属制件，精密螺栓、形状复杂的金属制件、文具配件、仪表仪器配件。
工作原理
磁力研磨机是利用神奇磁场跳跃的力量传导至不锈钢针、磨针、磨材；产生夹带工件高频率旋转流动、振动、换向翻滚，划过工件表面，早工件内孔，内外牙及表面、凹凸面摩擦，达到清洗、去油垢杂质，去除毛刺、研磨等精密抛光效果。
1：卓越快速去除工件周边毛刺。包括号细小内孔、管孔、夹缝死角。
2：研磨后的工件不影响原来精度；形状和尺寸都不会有变化。表面粗糙度值可达到Ra0.1- Ra0.01，表面展现光亮金属光泽。
3：时间短。每次处理时间5-20分钟。
4：操作方便简单；工件一次性批量处理，成本极低；无污染；不锈钢针为长久性磨材。
5：轻铁类金属、非铁类金属、硬质塑料等精密零件成品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精密研磨工作一次完成。
6：不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可研磨加工。
7：加工速度快，操作简易安全，成本低，无须任何耗材。
8：成品加工后绝不变形，绝不损伤表面，绝不影响精度。
9：机种齐全，可设计专用机种。
10.抛光液的成分及效果
抛光液是一种不含任何硫、磷、氯添加剂的水溶性抛光剂，具有良好的去油污，防锈，清洗和增光性能，并能使金属制品超过原有的光泽。本产品性能稳定、无毒，对环境无污染等作用。
使用方法:
包括棘轮扳手、开口扳手，批咀，六角扳手，螺丝刀等，铅锡合金、锌合金等金属产品经过研磨以后，再使用抛光剂配合磁力研磨抛光机进行抛光，效果更佳。
1.抛光剂投放量为(根据不同产品的大小，磁力研磨抛光机的大小和各公司的产品光亮度要求进行适当配置)。
2.抛光时间:根据产品的状态来定。
3.抛光完成后用清水清洗一次即可。
磁力抛光机去工件毛刺效果3.热能去毛刺
热脱毛（TED）是由氢氧或氧气和天然气混合物的爆发产生的高温燃烧毛刺。就是把氧气和氧气或天然气和氧气放入一个封闭的容器中，由火花塞点燃，使混合物在瞬间内爆释放出大量的热量并去除毛刺。然而，在作品被点燃和燃烧后，其氧化粉末将附着在工作件的表面，必须清洗或腌制。
缺点:此工艺不能产生特殊圆角，不能抛光工件表面，工件尺寸受去毛刺室体积限制(例如:直径×高度:×mm；x毫米；xxx毫米；x毫米；xmm和xxmm(加工塑料零件时)。
近20年来，超声波清洗的发展停滞不前，其主要原因之一是人们对超声波去毛刺的基本认识存在误区。随着外围技术，如设计技术、钣金技术的进步，根据用户的要求，超声波清洗系统得到了迅速发展。然而，超声波清洗技术的基本结构，除了少数几个，并没有发生很大的变化。如果清洗技术本身不能完全创新，超声波清洗技术就不能适应时代的潮流。为了充分响应，随着新时代超声波清洗技术(即超声波去毛刺技术)的发展，有必要深入理解超声波去毛刺等原理，消除对其原理的误解。
4.超声波去毛刺
液体中的强超声波产生真空气囊(简称空腔)，然后利用空腔产生和消失时高压水流的冲击力进行去毛刺。密集镭强超声波去毛刺技术的超声波单位强度(每平方厘米功率)是普通超声波清洗机的10~20倍，孔在水箱中均匀密集分布，因此批量零件可以在5~10分钟内同时完成一些功能要求:
①去除微小毛刺
②提高清洁度
空化效应是超声波技术应用的本质工作特性，空化效应就是指在进行超声引导作用下,微气泡表现出的各种不同形式的活性，这些都是微小气泡或作非线性系统运动或在高压作用下迅速发展增大、急剧压缩、快速破裂或塌陷，发出中国强大的冲击波；
空化过程中，气泡闭合时激波强度最大，气泡膨胀半径最大，气泡闭合半径最小，气泡从膨胀到闭合，在1.R处产生的最大压力可达Pmax=P04-4x3(Rm/R)3，当R为零时，Pmax∞。
作用在液体上的声压振幅最小，才能形成超声空化，称为空化域。比方当超声波频次为15KHZ时请求发生空化的声强需求0.16W/cm2～2.6W/cm2，而一般超声波设置装备摆设的空化声强惟独0.5W/cm2～0.8W/cm2不足以发生足够的空穴，这也是为何一般超声波在演示时需求到场清洗剂，由于清洗剂能够赞助超声波发生空穴；而兰生经销的强力超声波去毛刺荡涤设备不依赖清洗剂产生的空化声强可以达到3W/cm2～3.5W/cm2，从而产生密集均匀分布的空穴。
效率高，不影响工作片的大小和表面的粗糙度，纯净水对环境的物理攻击没有污染，但对于一些综合力较大的边缘去除效果较差，需要在除埋前对工作件进行一些改进。