工程规划
工程规划能力是模具设计的核心能力.从一定意义上说一家公司的工程规划能力的总合,就是这家公司竞争力的全部.模具设计中排位图设计与单工序模工序编排就是它的主要表现形式.以下是我们对我们的工程规划经验做的一些归纳总结
排位设计流程
排位设计原则
排位设计是模具设计的关键所在,优秀的工模设计师需要有丰富的空间想象力与创造力,更需要有丰富的实际设计经验与扎实的基本功.根据我们二十年来的模具设计经验和前人的知识经验总结.我们归纳了五金模具排位设计的一般原则:
1)根据制品形状及精度要求规划成形工艺,工艺编排以便于送料,出产品,便于后续成形为设计的基本立足点;
2)工序应尽量分散,以优化模具的结构,充分发挥模板材料的优异物理特性,提高模具寿命,简化模具的结构;
3)生产能力应与生产批量相匹配.当一出一的生产能力低于生产批量时,则对采用双排,多排或起模的增产方式进行综合评价,力求采用双排或多排,使模具制造简单,提高模具寿命;
4)连续模一般用自动送料机构送料,一般用导正销精确定距.对精度要求高则增加侧刃定距.为保证条料送进的步距精确保证模具的安全,一般在第一工位冲导正孔,第二工位设导正销,第三工位设误送检知设备,并优先在易跳动的工位上设置导正销;
5)设计时要抓住冲压零件的主要特点,认真分析冲压零件的形状,考虑好各工位之间的关系,确保顺利冲压.对形状复杂精度要求高的特殊零件,要采取必要的措施以保证零件的加工精度;
6)努力提高材料的利用率,使废料达到最小限度;
7)适当设置空位工位,以保证模具具有足够的强度,并避免配件安装时相互干涉,同时也便于试模时工序的调整,同时可以为后续的改模提供更多的空间;
8)校核材料的送入方式,保证模具生产时的顺畅送料和出产品;
9)一出二或一出多时,应保证所有产品的批锋方向一致;
10)设计完成后务必校核冲压成形工艺条件及模具强度,刚性等要求;
11)对于一些会引起片料变形的成形工位,应设置横向及纵向矫正机构,如在废料上打点(压凸米)或压线;
12)冲压材料厚度较薄的产品时(t=0.04~0.15mm),模具总体排位应尽量缩短,冲裁工位一般在较短的长度内紧密排布完成,这样有利于减小送料累积误差;
13)对于一些易于变化的尺寸,应设置一些侧向微调机构,主要是轧形位(特别是材料较薄时,应设置轧形微调机构);
14)对位置关系要求很高的一些特征,尽量在一个工步一次冲裁完成,如果确实存在困难可以在相邻工步冲裁完成(产品中的多个基准孔,尺寸精度要求高的脚仔);
15)对要求局部不能存在批锋的特征,一般将冲裁与拍批锋工序排布在相邻工步完成.
搭边值设定
影响搭边值大小的因素:
a.材料的力学性能:塑性好的材料,搭边值大些;硬度高与强度大的材料,搭边值小些;
b.材料厚度:材料越厚,搭边值越大;
c.工件的形状和尺寸:工件外形越复杂,圆角半径越小,搭边值越大;
d.排样形式:对排的搭边值大于直排的搭边值;
e.送料及挡料方式:用手工送料,有侧压导向的搭边可小些.
模具飞边搭料要求：
为了提高材料的利用率,根据我们目前的技术我们要求:
1)产品的飞边值(A)≧1倍料厚,最小要有1.5mm;
2)产品间连料值(B)≧1倍料厚,最小要有1.5mm;
3)产品侧边连料值(C)一般为2~3mm,最小要有1.5mm(详见下图);
4)复合模中手动送料时连料搭边值应在1倍料厚以上(包括1倍料厚),料厚较薄时最小为1.5mm;
5)对大件产品(一张规格料出一个或两个产品)的连料值应有5~10mm;
6)导正针边沿离片料边沿应有1.5mm以上
各类搭边值的理论数据与选用
常用材料的搭边值见下表：
搭边值a与连料值a1的经验数值(以电解料为例)
其它材料的搭边值选用
对于其它材料的搭边值,则只需用以上的搭边值乘以修正系数,其修正系数值如下:
中碳钢:0.9高碳钢:0.8硬黄铜:1~1.1
硬铝:1~1.2软黄铜:1.2铝:1.3~1.4非金属:1.5~2
工序排布
冲压方式布置原则
1)各工序先后应按复杂程度而定.一般以有利于下道工序的进行为准.以保证零件的精度和几何形状的正确.冲孔落料件先冲孔再一步步完成外形的冲裁;
2)当孔到边的距离较小,孔的精度又较高时,先冲外缘,再冲内孔,以保证孔的精度;
3)应尽量避免采用复杂形状的凸模,并避免形孔有尖的凸角,窄槽,细腰等薄弱环节;
4)有严格要求的局部内,外形及位置精度要求高的部位,应尽量在同一工位冲出,如确实有困难,可在相邻的工位连续冲出;
5)分段型切除余料的大型片料,因冲切加工使片料强度变弱,应增设片料宽度方向的导向(一般可以加设平衡顶件);
6)应保证条料载体与零件连接处有足够的强度与刚度.当冲压件上有大小孔或窄肋时应先冲小孔(短边),后冲大孔(长边);
7)凹模上冲切轮廓的间距应小于凹模的最小允许臂厚,一般应大于2.5t,但最小不小于2mm.
8)轮廓周界较大的冲切工艺,尽量安排在中间工位;
9)从精度上考虑多孔同时加工时有利于保持产品上孔的精度,因此有精度关联的孔应尽量设置于一步进行;
10)冲切加工之优先处理顺序有:邻近孔距离小而又不可一次冲时,应先冲切低精度孔,后加工高精度孔;与外缘邻近孔,当L2t时,应先加工外形后加工孔;
11)产品有多个测量基准孔时,所有基准孔一定要在同一个工步里加工完成;
12)飞边时尽量避免飞单边,以防拉料;
13)对于精度要求高的脚仔一定要一次冲切出来.
弯曲工序布置原则
1)对于冲裁弯曲类零件,应先冲孔再切除弯曲处周边的废料后进行弯曲,最后切除其余废料;
2)靠近弯曲部位的孔有精度要求时,因先弯曲后冲孔,以防弯曲成形时造成孔变形;
3)为了保证弯曲的质量,考虑到材料弯曲成形后的回弹特性,为便于模具的调试.进行弯曲成形设计时,常需将90的折弯分解成两个工步完成(预轧与成形),预轧角的大小一般为45,特殊情况可以根据工艺的需要进行合理的拆分;
4)对于结构复杂的弯曲件,确不可凭自己的想象,将复杂结构安排在一个工步成形,应根据制造的可行性,及轧形的特点,将复杂的轧形分解成多个简单的轧形,逐步完成产品的成形,避免造成重大的损失;
5)对于同一产品中有尺寸关联的多个轧形应尽量安排在同一个工步完成,如确实存在困难可以安排在相邻的工位;
6)对于弹片类产品,因根据部品图的要求,认真考虑好材料的料纹方向,避免产品轧形部位被拉裂,及产品弹力不足甚至疲劳断裂,因此,一般将材料的料纹方向排布成与产品的折弯线垂直,当有多个轧形时,应保证各处轧形的弯曲线与料纹方向成30~60的角度;
7)设计时,应考虑模具的强度与刚度,合理地排布轧形加工顺序;
8)在设计时,因对轧形方案进行评估,确保工艺可行,对一些没有绝对把握的设计预留更改空间;
9)设计时应充分考虑轧形后尺寸的稳定性,要能有效地防止拉料现象发生,尽量避免单边轧形,必要时可以增加工艺成形;
10)设计时应认真考虑轧形后的脱料,送料及出产品,以及保证轧形尺寸稳定的方法
驳刀口的类别及设计原则
分段冲切的驳刀口形式
在自动模中为了飞边飞全并防止接口处发生二次剪切,从而影响产品的品质.因此在产品中设置一些工艺切口,这些工艺切口就是我们通常说的驳刀口.在五金模具中常用的驳刀口有以下类别:
在自动模设计时采用圆弧形驳刀口,而且常用以下三种规格,详见下图:
驳刀口设计原则
驳刀口仅为工艺切口,所以产品不能因为驳刀口而影响产品的功能,并尽量减少将对产品外观质量的影响.因此,驳刀口设置时应遵循以下原则:
1)刃口的分段冲切应有利于简化模具结构,形成的凸模外形要简单,便于加工,并要有足够的强度;
2)应保证产品零件的形状,尺寸,精度和使用要求;
3)内外形轮廓分解后,各段间的连接应平直或圆滑;
4)驳刀口的数量应尽量少,并且驳刀口的位置要避开产品的薄弱部位及外形重要部位(如图纸上有特别要求标示已出来的部位);
5)有公差要求的直边和使用时为滑动配合的边应一次冲切,确不可分段冲裁,避免加工误差的积累;
6)复杂外形以及有窄槽或细长臂的部位最好分解,复杂及较大内形最好也分解;
7)驳刀口布设时应考虑到产品的飞边方法,避免做出加工不了的剪公(细小冲公加壮是否能顺利进行);
8)驳刀口的设计必须考虑对产品的影响和公模加工的可行性与加工成本.
导正方式设计
导正方式设计原则
1)在片料中排样的第一工位冲导正孔,第二工位必须设计导正销,以后在相应的工位间隔设置导正销,并优先在容易窜动的工位设置导正销;
2)导正孔位置应处于条料的基准面上,一般选在条料裁体或余料上;
3)重要的加工工位前要有导正销;
4)设置导正销的位置与排布工序存在干涉时,可以不布设导正销;
5)必须设置导正销的位置与排布工序有干涉时,可加设空位工位,为导正销布设提供空间;
6)在产品飞边剪断处尽量布设导正销和浮料销,且浮料销在前,导正销在后(靠近产品).
导正销(插针)设计
片料的定位对产品的品质意义重大.定位是指冲裁前材料在模具内确定准确位置的相关动作.片料定位的工具有多种多样,其中在自动模导正销(插针)是最常用,也是最有效的精确定位结构,自动模中导正销常有以下几种.详见下图:
模具设计时我们一般使用插针类型1.类型1中插针与打屎板间的装配间隙为0.01mm(双边间隙),插针与下模板中的插针孔间的间隙为0.02mm(双边间隙),下模垫板1中的插针孔比下模板中的大1mm,下模垫板2中的比下模垫板1中的大1mm,下模座中的下模垫板2中的大1mm.
插针类型2为浮动插针,应用于打屎板中有斜滑块的情况,这样设计可以保证材料在斜滑块作用时片料的稳定.所以在打屎板有斜滑块时在1类插针中布设一些2类插针(且2类插针可以适当多些).2类插针中模具自由状态时,图中尺寸H2一般为5~6mm.
插针类型3与插针类型4应用于中间板位置不够时使用.
插针设计时片料上插针孔边沿与片料的边沿的距离一般为2~3mm左右,但最小不少于1.5mm.为保证导正精度,在插针孔冲出后,下一步务必要设置一排插针,到第三排以后才可以安装误送针.一般为:冲插针孔---固定插针---误送针---固定/浮动插针---浮动插针---…---固定插针.
模具冲插针孔时,孔的大小比插针大0.02mm,例当选用Φ3的插针时插针孔的大小为Φ3.02.
插针结构设计
1)常用插针的规格
2)插针露出打屎面标准
导料方式设计
导料销(两用销)布置要求
1)导料销布置时要能保证条料送入平稳,可靠,因此要求导料销尽量均衡对称布置,浮料高度一致,且间距应根据料宽与料厚灵活选取(间距一般为30~70mm);
2)避免在片料的薄弱部位设置导料销,以防片料与产品变形,影响产品的品质;
3)一般在冲制插针孔前应对称布设一到二对导料销,以便于片料的导入.
浮料销结构设计
浮料组件常用的规格
片料与打屎板最大间隙
由于受加工精度的影响,浮料销很难做到浮料销顶部碰到打屎板时片料与打屎板刚好贴合,因此在实际生产中两者间存在一定的间隙(两者间确不可有负间隙),为了模具的正常生产,两者间间隙不可过大,必须遵循以下原则:
设计实例
图中:
1)浮料销与下模板的装配双边间隙为0.04mm,浮料销用弹簧一般为TF轻小荷重弹簧;
2)浮料销浮料高度H的设计需遵循以下原则:浮料高度一般为20mm左右,保证片料最低处比下模镶件露出模面的最高处高3~5mm.当两者存在矛盾时以后一原则为准.
3)打屎上的浮料销头部的避位比浮料销ΦA大2mm,避位深度为H1+H2-t,其中浮料销头部的高度H2一般为4~5mm.浮料槽宽H1一般为1.5t,最小为1.2mm.t为材料厚度.
螺丝,塞打螺丝布设
杯头螺丝
1)杯头螺丝加工
备注:
1)自动模中间板用Φ5/16螺丝时,杯头孔沉孔深9mm;
2)冲公,轧公,镶件的沉孔深度在杯头螺丝在模面以下,不影响避位的前提下灵活控制;
3)上表杯头螺丝的深度是根据模具装配时模面高出螺丝顶部5mm左右这一原则制定的
2)常用锁模杯头螺丝规格与布置
3)杯头螺丝在模具中的装配形式
塞打螺丝布设
1)塞打螺丝加工
2)塞打螺丝布设要求
一般情况下应优先考虑选用等高套筒组件,当模具的位置不够时才考虑选用塞打螺丝
顶料组件设计
顶针组件设计
顶针常用于产品最终切断处,风吹送出产品及向下轧90°时将产品顶离模面.大小一般为Φ3,Φ2.顶针需将产品顶离模面2~3mm.顶针设计及装配的要求详见下图所示:
顶块组件设计
顶块设计有以下基本要求:
1)顶件的浮料高度H与浮料销浮料高度相同;
2)每个顶块均用2个Φ8的TF或DF弹簧,M3/8基米螺丝;
3)顶块组件设计及装配的具体要求详见下图,下图可做设计时的参照;
4)顶块与扣件的材质均为K油钢
5)顶块尺寸规格
误送组件设计
误送检知设备可以有效地保证模具的安全,是连续模中不可或缺的设备.
误送检知设备设计时应有以下基本原则:
1)误送检知设备应尽量靠前安装,最佳位置为定位孔冲出后的第三步,一般为:冲导正孔---固定导正插针---误送针---固定或浮动导正插针---……---固定导正插针;
2)误送检知设备有以上两种装配方式,我们的设计时宜采用装在上模的方式,一般不采用装在下模的方式;
3)误送检知用弹簧为黄色的TF或DF轻小荷重弹簧;
4)图中H尺寸为10~15mm;
5)误送针的设计及装配要求可参照上图;
6)误送针的设计及装配的其它要求:
根据装配形式可以分为以下两类,详见下图
吹风设计
在连续模中,为顺利地送出产品,节约成本,在模具设计时我们尽量设计成片料推产品的出产品模式,而当产品尺寸太小或产品的结构不易由片料推出时,我们可以设计成风送模式.我们常用的吹风有以下两种规格4X6XΦ2与6X8XΦ3.在进行吹风设计时有以下基本原则:
1)吹风布设的位置,应尽量靠近产品吹风口垂直于产品的出料方向,当产品尺寸较大时可以布设2个以上吹风;
2)吹风布设时应考虑对产品的影响,为避免在产品上产生压印,吹风布设的位置尽量在产品的废料区,也可以布设在下模镶件中,或片料区以外;
3)吹风与下模板的装配间隙为0.04mm(单边间隙0.02mm),吹风与下模垫板1的装配间隙为0.2mm(单边间隙0.1mm);
4)在自由状态下吹风的风口底部一般露出模面1mm,设计时还应根据产品的结构,顶料的方式,对其进行灵活调整;
5)吹风的具体结构与装配形式见下图所示.
6)产品料厚在0.3mm以下(包括0.3mm),采用产品推产品的出产品方式时,也应设计吹风,以备产品推产品的出料方式不成功时补救.
7)产品料厚在0.8mm以上(包括0.8mm),废料采用斩刀剪断面出时,为防止斩刀拉料,打屎板中需设计镶件,用镶件对斩刀进行横向定位.如下图所示:
管位设计
在单工序模中,管位的设计是模具设计中的一个非常重要的方面.管位的好坏直接影响产品尺寸精度及其稳定性.
管位设计的基本要求为:可靠,能有效地保证产品尺寸的稳定,装折容易,调数快捷.
管位方式选用原则
1)可以设计内管位的,则以内管位为主(至少两个,且距离不能太近),再加外管位,这样能快速准确的对产品进行定位,生产效率较高;
2)一般冲裁模,内管位尽量选用圆孔,外管位使用定位销.其优点是效果好,成本低;
3)轧形模的外管位,采用定位块,而不用定位销,内定位尽量采用方孔;(原因为:定位块比定位销易调节,定位销无法防止拉料.)
4)管位布设时应注意对产品的防反.(一般选择在产品中的孔,或产品中的缺口处设置防反销)
外管位的设计原则
外管位为粗管位,它具有易实现标准化,产品拿取方便,尺寸调整方便快捷的特点.同时管位定位的精度不及内管位,保证产品尺寸稳定的能力不及内管位.
外管位设计时应注意:
1)管位有效可靠,管位与管位间的距离尽可能远,布置在产品的四边(一般应布置6~8个管位);
2)为保证产品的稳定,管位尽量对称布置;
3)管位的布置不能阻挡材料的流动方向;
4)剪口断面尺寸易发生变化的部位不能设置管位.如会受拉包影响的边等;
5)因产品内部有挤压形状,边缘会变形的位置不能设置管位.如压线旁,倒角处,压披峰等;
6)成形后尺寸不稳定的边不设置管位,如边折弯后的;
7)注意对产品的防反;
8)产品强度薄弱处,不设置管位
内管位的设计
内管位管料精度高,保证产品尺寸的稳定能力强,但产品的取放较困难.模具设计中常用于做精确定位.
内管位设计时有以下要求:
1)管位与管位间的距离尽可能远,以利于产品尺寸的稳定;
2)管位尽量不在同一条在线;
3)拉伸工序冲定位孔时,应选在变形小的位置冲孔,且在外处冲一弧形孔把定位与变形区隔开,减小拉伸的影响;
4)管位附近不能有挤压形状.如压线位,压披峰,倒角等;
5)大件定位孔位置尽量靠近操作者;
6)注意对产品的防反.
根据内外管位的不同特点,在设计时往往将两类管位配合一起使用,用外管位进行粗定位,内管位进行精确定位.
外管位设计参数
复合模挡料组件设计
复合模挡料组件设计时有以下基本要求:
1)在开模状态下挡料销露出模面高H为8mm;
2)挡料销位置尽量分散,横向挡料销B1一般不设在废料区,离废料边沿的距离C为5~15mm,当产品开料尺寸较大时,横向纵向均可设置2个以上挡料销;
3)挡料销的设置必须贴靠片料的边沿;
4)挡料销用弹簧为黑色圆线弹簧;
5)复合模中挡料组件常用规格:
6)下图为复合模挡料组件的设计与装配的要求,设计时可供参照.
注意:复合模挡料销均挂在外打屎板下.
内导柱组件排布安装
常用的内导柱(GP导柱)主要有以下规格:Φ10,Φ12,Φ14,Φ16,Φ18,Φ20,Φ25,Φ30.内导柱排布基本原则:
1)内导柱孔中心到模板边沿一般为35mm,但小模具用Φ10,Φ12规格的内导柱时一般为30mm,最小可以为25mm(选用BB模座时);
2)内导柱布置时不可以妨碍模具生产时的送料与出产品;
3)同侧内导柱与内导柱间的距离一般在mm以上,一般为~mm之间;
4)内导柱布设时注意模具的防反,常采用不对称布设,与单个导柱的大小差异进行模具的防反;
5)为保证自动模的导向精度,常增加小导柱加强模具的导正,详见下图.
图中:
1)L内导柱(GP导柱)为主导柱,一般为Φ16直杆油槽型导柱,其通过M1/4杯头螺丝固定在公夹垫板上,与公夹板紧配(装配间隙为±0.01),与中间板的装配间隙为2mm,打屎板与下模板中安装嵌入式导套,导套用胶水粘接固定.下模垫板与下模座上需要钻空避位,导柱孔中心到模板边沿的距离一般为40~50mm,导套与模板间的装配间隙为0.2mm(单边间隙为0.1mm);
2)K为对模方边钉,常用的规格有15X20;
3)N为辅助小导柱(GP导柱)一般为Φ13直杆油槽型导柱,其通过M1/4杯头螺丝反锁在下模垫板1上.导柱与下模板紧配(装配间隙为±0.01),打屎板中安装嵌入式导套,中间板钻空避位.
销钉的布设装配
圆边钉布设装配
常用的边钉有以下规格有Φ6,Φ8,Φ10,Φ12.在边钉布设时有以下原则:
1)原则上边钉与内导柱在模具长度方向上处于同一直在线;
2)边钉孔中心同内导柱孔中心的距离一般为25~30mm;
3)在边钉的大小选择时如空间允许尽量选取直径大的;
4)边钉装配为紧配,即与模板的装配间隙为±0;
5)边钉的应用范围有,模板的定位,V轧公,U轧公,外导柱(TUR导柱)的固定.
方边钉规格与布设装配要求
1)方边钉规格
在模具设计方边钉大小选用以下规格,高度为穿过模板厚度和-1mm.
2)方边钉布设要求
为防止模板加工变形,定位方边钉不宜太多,一般保证边钉的中心距为±10mm即可.
3)方边钉装配要求
为便于方边钉的装配及保证模板的强度,设计时边钉的四周倒C1斜角,模板上的方边钉孔线割R1圆角.
弹簧排布与选用原则
1)在弹簧的布设与选用前应对模具的卸料力进行估算,在估算值的基础上用1.5~2.5的安全系数进行卸料力的确定;
2)根据弹簧布设的数量,弹簧的大小,以及弹簧的工作行程,结合订单的大小,确定弹簧的寿命(一般单量我们均按50万次的寿命进行选取),及类别和规格;
3)在模板位置允许及压缩量可以满足使用要求的情况下,为了降低模具成本,尽量选用直径较大的,极重荷重的茶色弹簧(TB/TD弹簧).通过减少弹簧数量,来降低模具成本;
5)为尽量使模具内部处于垂直应力状态,尽量减小模具内部的侧向应力,避免模具的应力不平衡,在弹簧的布设中尽量使弹簧左右对称,前后对称,对有位置干涉的区域调整中,应对对应的位置的弹簧作出相应的调整;
6)为保证打屎板的卸料力,模具在自由状态下应处于预压状态,预压量为2~5mm,一般为3mm;
7)弹簧的排布基本的原则:保证卸料力的均衡,只有模具内应力的均衡才能保证模具的使用寿命,保证产品的品质;
8)对称原则:弹簧的对称布置能更好地实现模具内应力的均衡.
9)在模具位置允许的条件下可以在产品的成形部位增设弹簧,增加局部的弹力
外导柱(TUR独立导柱)选用及布置
常用的外导柱(TUR导柱)主要有以下规格:Φ19,Φ25,Φ31三种.
外导柱(TUR导柱)布设时有以下原则:
1)模具TUR导柱的使用一般有1对(2个),2对(4个),3对(6个)等.在自动模中应选用2对以上外导柱进行模具的粗导正,模具规格为1.3mX0.5m以上时,设计为3对(6个)外导柱进行粗导正;
2)外导柱安装在上下模座上;
3)中小自动模中一般选用2对外导柱(4个)进行模具粗导正,图中尺寸B为1mm,尺寸A一般为45~75mm,大型自动模(模具长度在1.3m以上),一般选用3对外导柱进行模具的粗导正,尺寸B为1mm,尺寸A一般为80~mm;(详见下图)
4)单工序模选用1对外导柱进行模具粗导正时,导柱居中布设,尺寸B为1mm,当模具内部无内导柱时,外导柱需进行防反设计;(详见下图)
5)宽度大于等于mm的单工序模一般选用2对外导柱(4个)进行模具粗导正,图中尺寸B为1mm,尺寸C一般为45~70mm.
模板尺寸的确定
连续模模板尺寸确定
1)为保证模板热处理后的尺寸精度,模板的长宽尽量不要超过mm,当模具设计尺寸过长时可以将模具进行分组,分组时组与组间的间隙为3mm,模板尺寸个位为0或5,模座长度尺寸个位任意;
2)为减少加工成本,模板的长宽尺寸中至少要有一项与模板规格尺寸相一致,厚度尺寸应与模板厚度规格相一致;
3)在模板设计时应合理的排布工位,尽量将模具做短,避免送料误差,降低模具成本;
4)设计时模板长宽尺寸一般由以下几个参数决定:
B0----步距;
B----料宽;
a值,在设计时a值一般为25~30mm,浮料销边沿与模板边沿至少要有20mm;
a0值,模具最后线割边沿与模板边沿一般为25~30mm,最少不小于20mm;
C尺寸,一般为55~90mm,中小模具常取60~70mm,大型模具常取70~90mm;
模板长度L1=n*B0+a+a0,模板长度尺寸由前式估算后取整,模板尺寸小数字为0或5;
模板宽度尺寸为B2=B+2C,模板长度尺寸由前式估算后取整,模板尺寸小数字为0或5;
但模板长宽尺寸至少一项与模板长宽规格尺寸一致.
5)模板线割剪口的边沿与模板边沿间的距离≧50mm;线割镶件,管位,浮料销等边沿离模板边沿≧20mm;
6)为防止模具镶件或冲公座底,下模垫板1,公夹垫板选用油钢或K;
7)为节约成本,便于加工,公夹板(或针夹板)选用45#;
8)当模板长宽尺寸中有一个大于时,模板厚度避免选用17厚的以防模使用时板弯曲变形
模座尺寸确定(A,D尺寸确定)
1)模座不加装外导柱(TUR导柱)
模座长边比模板长边宽80mm(单边+40mm),模座短边比模板短边宽50mm(单边+25mm).对于复合模与冲孔模,当上模无法用啤机上的码模孔码模时,应将上下模座的短边由现在的单边加大25mm加大到40mm,以便上模的固定装配.
2)模座加装外导柱(TUR导柱)
a.加装Φ19的外导柱时,模座长边比模板长边宽mm(单边+70mm).模座短边比模板短边宽50mm(单边25mm);
b.加装Φ25的外导柱时,模座长边比模板长边宽mm或mm(单边+80mm或+75mm).模座短边比模板短边宽50mm(单边25mm);
c.加装Φ31的外导柱时,模座长边比模板长边宽mm(单边+90mm).模座短边比模板短边宽50mm(单边25mm).
模座尺寸由上初步确定后可以根据模座规格尺寸进行细微调整.
注意:设计要用T啤机的模具时,模具上模座上锣的U槽比上盖板U槽宽mm,以便于模具的与啤机的锁合.单工序模模座设计时,啤机吨位大于等于60T的,上模座上需设计吊模螺丝.
盖板尺寸确定
盖板尺寸与模座尺寸完全相同.盖板上只有锁模螺丝,吊模螺丝,外导柱过孔,基米螺丝过孔.
常用模板规格表(加工后)
为节约成本,除CANON,EPSON,PHILIPS及每月订单5万以上的模具用进口材料外,其余全部采用国产材料,(所有模座,盖板,垫脚均用铁料).具体设计规定和图面标注标准见下表:
1)进口K油钢加工后尺寸
下垫脚设计
模具下模垫脚设计的一般要求:
1)垫脚的长度等于模板长度,垫脚宽度为50mm或75mm,材料为A3铁料,垫脚的高度根据下模模板的厚度和与下模高度标准决定;
2)下模垫脚用Φ3/8杯头螺丝反锁固定在下模座上,下垫脚上的杯头孔为2~4个(螺丝孔间距不超过mm);
3)垫脚应尽量靠近模具成形区域,最好可以正对;
4)设计垫脚时,务必预留叉车叉模的位置(叉车叉臂宽mm,厚15~40mm);
5)气顶杆位置尽量靠近成形折弯线,垫脚不要挡住啤机气顶孔;
6)设计垫脚时,应防止垫脚阻挡漏屎孔,当无法避开时,应按后续要求设计漏屎,并注意垫脚的防反(螺丝位置的不对称设计).
等高套筒组件设计
与塞打螺丝相比,等高套筒组件的更易调整,导向精度更高,因此,在有装配位置的条件下我们一般选用等高套筒组件.套筒组件的结构及规格如下:
备注:
1)模板与等高套筒间的双边间隙为2mm(有关的模板主要有:中间板,公夹板,公夹垫板与下模垫板);
2)模板与等高套筒垫块的双边间隙为3mm(有关的模板主要有:上模座,盖板与下模座);
3)等高套筒高度确定时,首先要保证模具在自由状态下,打屎板高出最长公1mm以上,其次要保证打屎行程有5~6mm.
模具高度设计
连续模高度设计
备注:a.表中带方框底纹的尺寸为参考尺寸;
B码模高度超过标准时锣模座(锣深槽规格为长宽为模板边到模座边的距离).
单工序模高度与模板厚度设计
1)单工序模码模高度
备注:表中带方框底纹的数据为模具闭合高度优先选用范围.
2)模具气顶设计参数
备注:a表中带方框底纹的数据为模具闭合高度优先选用范围.
B顶杆露出工作台的实际高度+模具顶板厚度-5mm=下模垫脚高度.
3)对于复合模与冲孔模,当上模无法用啤机上指定的码模孔码模时,应将上下模座码模宽度(单边宽度)由现在的25mm加大到40mm,以便可靠地固定上模,防止生产时上模意外脱落,保证生产安全.对有位置锣码模槽时,必须将码模槽加工好.
4)当模具闭合高度不够时,应在上模座上加垫脚,当垫脚高度超过80mm时,应在垫脚上再加上一件厚为30mm的盖板.